Il existe de nombreuses façons de fabriquer des objets creux en utilisant du plastique et le moulage par rotation (ou rotomoulage) est probablement l’une des méthodes les plus abordables et les plus efficaces à notre disposition. Ce guide informatif tente de couvrir à quoi d’autre cette technologie est utilisée, quels sont ses principaux avantages et d’autres informations utiles.
- Qu’est-ce que le rotomoulage ?
- Comment le rotomoulage fonctionne
- Équipement de rotomoulage
- Matériaux qui sont utilisés pour le rotomoulage
- Pour quoi le rotomoulage est utilisé
- Rotomoulage ou moulage par injection ?
- Conclusion
- Qu’est-ce que le moulage par rotation ?
- Comment fonctionne le moulage par rotation
- Équipement de moulage par rotation
- Matériaux qui sont utilisés pour le rotomoulage
- À quoi sert le rotomoulage
- Rotomoulage ou moulage par injection ?
- Inconvénients du rotomoulage par rapport au moulage par injection
- Avantages du moulage par rotation
- Pourquoi chaque industrie doit utiliser le rotomoulage
- Conclusion
Qu’est-ce que le moulage par rotation ?
Le moulage par rotation (ou rotomoulage) est une technologie de fabrication qui s’est considérablement améliorée au cours des 20 dernières années, et chaque jour, de plus en plus d’entreprises utilisent ce processus multifonctionnel. Il est principalement utilisé pour produire des pièces creuses en ajoutant de la poudre de plastique dans un moule en forme de coquille, puis en le faisant tourner et en le chauffant en même temps. Au cours de ce processus, la poudre fusionne en une couche liquide sans bulles qui prend la forme de la surface intérieure du moule. La masse est ensuite refroidie et la partie creuse est retirée. Ce procédé est assez souvent utilisé pour la fabrication de réservoirs (se référer à l’image ci-dessous), mais il peut également être utilisé pour la fabrication de produits médicaux complexes, de jouets, d’embarcations de loisirs, et bien d’autres choses encore.
Les réservoirs et conteneurs fabriqués par moulage rotatif ont une épaisseur de paroi allant de 0,5 à 20 mm. Leur capacité peut atteindre jusqu’à 13 000 gallons.
Comment fonctionne le moulage par rotation
Le processus commence par le chargement d’un moule métallique avec un polymère en poudre (principalement du polyéthylène). Des composants métalliques peuvent également être placés dans le moule et incorporés dans la forme finale.
Le moule est placé dans une chambre de four et tourné selon 2 axes. La température est maintenue à 500°F – 680°F (260°C – 370°C) selon le matériau utilisé. Au cours de ce processus, le matériau fondu adhère à la surface intérieure du moule.
Après que le matériau fondu ait formé l’objet, il est refroidi et retiré. Le moule est alors rechargé, et le processus est répété autant de fois qu’il est nécessaire.
La fente du moule (ligne ou arête qui apparaît au point de séparation du moule) est enlevée par ébarbage. Certains éléments comme des ouvertures, des trous, des vis et des fentes peuvent être ajoutés pendant cette étape.
- Chargement du matériau à l’intérieur du moule
- Fusion du matériau à l’intérieur du moule
- Refroidissement du moule
- Post-traitement
Équipement de moulage par rotation
Les machines de moulage par rotation comprennent un four, une chambre de refroidissement et des broches de moule. Les moules sont généralement fabriqués en alliage d’aluminium avec un usinage CNC ou un moulage métallique. De telles pièces sont beaucoup plus épaisses qu’un équivalent fabriqué en acier inoxydable. Les moules peuvent également être fabriqués à partir de tôles d’acier soudées, selon la taille et la complexité de la pièce.
Matériaux qui sont utilisés pour le rotomoulage
La plupart des matériaux qui sont utilisés pour le rotomoulage sont du groupe des polyéthylènes (environ 80%), les plus courants d’entre eux étant :
- Polyéthylène réticulé (PEX)
- Polyéthylène basse densité (LDPE)
- Polyéthylène basse densité linéaire (LLDPE)
- Polyéthylène haute densité (HDPE)
Ces matériaux contiennent également d’autres composants, tels que les plastisols PVC, les nylons et le polypropylène. Les principales exigences pour ces matériaux sont :
- Haute stabilité thermique
- Résistance suffisante à l’oxydation
- Ductilité (écoulement facile dans toutes les cavités du moule)
À quoi sert le rotomoulage
Le rotomoulage est principalement utilisé pour la fabrication de réservoirs et de conteneurs industriels. Une liste complète des autres applications se trouve ci-dessous :
- Réservoirs septiques
- Réservoirs de stockage de produits chimiques
- Réservoirs d’huile
- Réservoirs de carburant
- Réservoirs de traitement de l’eau
- Réservoirs de navigation
- Panneaux de signalisation. panneaux de signalisation
- Contenants
- Jouets et loisirs
- Manutention
- Industrie maritime
Rotomoulage ou moulage par injection ?
Le rotomoulage présente des avantages et des inconvénients, comme toute technologie de fabrication. Il est souvent comparé au moulage par injection (IM). Le rotomoulage et le MI sont deux technologies populaires qui sont utilisées pour diverses industries. Elles ont beaucoup en commun et sont même parfois interchangeables, mais en règle générale, ces deux procédés sont utilisés pour des cas différents.
Inconvénients du rotomoulage par rapport au moulage par injection
- Conception moins sophistiquée pour les moules
- Tolérances plus faibles
Avantages du moulage par rotation
Bien que le rotomoulage soit considéré comme une technologie moins précise que le moulage par injection et qu’il ait des temps de cycle plus longs (1-2 cycles par heure contre plusieurs secondes pour le moulage par injection), il possède encore des avantages distincts qui le rendent irremplaçable.
- Vaste variation des finitions de surface et des couleurs
- Liberté relative de conception
- Même épaisseur de paroi
- Durabilité
- Produits sans stress.produits sans stress
- Moulage stable et en même temps léger
- Presque aucun déchet de matériau
- Coût abordable de l’équipement d’outillage
- Murs robustes
Pourquoi chaque industrie doit utiliser le rotomoulage
Nous avons résumé les principales caractéristiques du rotomoulage, ce qui en fait l’outil qui devrait figurer dans l’arsenal de chaque entreprise manufacturière.
Conclusion
A part les autres technologies de moulage plastique, le rotomoulage peut fabriquer des articles beaucoup plus robustes et flexibles, qui a une surface lisse et une densité de paroi constante. Les pièces rotomoulées ont plus de plastique dans les coins extérieurs et les côtés du moule. En outre, l’objet fini n’est pas soumis à autant de contraintes et est beaucoup plus stable, tout en étant flexible grâce aux propriétés du moulage par rotation. Il réduit également le risque d’apparition de fractures dans le produit final. Apprenez-en davantage sur la technologie du moulage par injection dans notre guide de fabrication.
- Coût.
Les coûts d’outillage sont inférieurs à 1/5e des équivalents du moulage par soufflage et du moulage par injection, ce qui signifie un prix plus bas pour les petites et moyennes séries de production – sans pratiquement aucun compromis sur la qualité.
- Qualité.
La précision, la cohérence, l’aspect et le toucher des composants en plastique rotomoulés sont impressionnants. La qualité est aussi bonne que celle des pièces fabriquées par d’autres procédés. Des parois robustes qui sont plus supérieures à celles du
IM. - Flexibilité.
La méthode peut être utilisée pour mouler des formes très complexes et même l’épaisseur des parois peut être modifiée sans réoutillage, contrairement à des procédés tels que le moulage par injection.
- Rapidité.
Le délai de création des composants par rotomoulage, de la conception à la fabrication, est plus court que la plupart des autres procédés.
- Finitions variées.
Le moulage par rotation peut offrir une gamme de finitions lisses ou texturées pour améliorer le produit final à un coût relativement faible.
- Versatilité.
Une technique de moulage plastique véritablement polyvalente ; le procédé peut être utilisé pour fabriquer une grande variété de produits pour un large éventail de secteurs du marché.